Wsparcie projektowe i optymalizacja projektu pod produkcję (DFM)

Większość problemów w produkcji elektroniki nie powstaje na linii, tylko wcześniej: w projekcie, który działał na biurku, ale nie był robiony z myślą o automacie pick&place, piecu i fali lutowniczej. Ta usługa jest po to, żeby te problemy wyłapać, zanim zamówisz pierwszą serię. Analizujemy dokumentację i prototypy pod kątem produkcji seryjnej, doradzamy w doborze komponentów i proponujemy zmiany konstrukcyjne, które obniżają koszt jednostkowy i podnoszą niezawodność. A jeśli masz tylko pomysł, zaprojektujemy urządzenie od początku. O pełnym procesie projektowym piszemy na stronie projektowanie urządzeń elektronicznych; tutaj skupiamy się na tym, co dzieje się między gotowym projektem a uruchomieniem produkcji.

Czym jest DFM i dlaczego robi to producent

DFM (Design for Manufacturing) to sprawdzenie projektu pod kątem tego, jak będzie się go produkować: czy da się go zmontować automatycznie, przetestować i złożyć w rozsądnym czasie i za rozsądne pieniądze. Biuro projektowe patrzy na schemat i funkcje. My patrzymy na to samo, ale z perspektywy hali: znamy nasze automaty Yamaha, profil pieca Heller, ograniczenia fali ERSA i selektywnej EBSO oraz to, jak zachowują się płytki z elementami 0201 i BGA w naszym procesie. Dlatego analiza DFM u producenta wyłapuje rzeczy, których projektant nie miał jak zobaczyć.

Co sprawdzamy w dokumentacji

• Technologia montażu. Udział elementów SMD i THT, elementy przewlekane po stronie komponentów SMD, możliwość zastąpienia złączy THT wersjami SMD, żeby skrócić proces i obniżyć koszt.
• Płytka drukowana. Rozmiar i kształt pól lutowniczych, odstępy, fiduciale, panelizacja pod nasze linie, grubość laminatu, wykończenie pól pod planowany proces lutowania.
• Komponenty. Dostępność i zamienniki, elementy z długim czasem dostawy, komponenty wychodzące z produkcji, spójność oznaczeń w BOM z tym, co faktycznie ma trafić na płytkę.
• Testowalność. Punkty testowe, dostęp do złącza programowania, możliwość zbudowania sensownej procedury testów funkcjonalnych bez rozbierania urządzenia.
• Montaż finalny. Dopasowanie płytki do obudowy, prowadzenie przewodów, montaż wyświetlaczy i klawiatur, etykiety i numery seryjne.

Wynik analizy dostajesz jako listę konkretnych uwag z podziałem na te, które trzeba zmienić, i te, które warto. Decyzja należy do Ciebie, ale każda pozycja ma przy sobie uzasadnienie kosztowe lub jakościowe.

Optymalizacja kosztu jednostkowego

Najczęstsze zmiany, które proponujemy po analizie, nie są spektakularne, ale działają: zamiana złącza przewlekanego na SMD, ujednolicenie wartości rezystorów, żeby zmniejszyć liczbę podajników, przeniesienie kilku elementów na jedną stronę płytki, dobór obudów komponentów pod montaż automatyczny, zaprojektowanie panelu tak, by na linii mieściło się więcej płytek naraz. Każda z nich to kilka procent kosztu montażu, a razem potrafią zmienić wynik wyceny bardziej niż negocjacje. Więcej o typowych pułapkach piszemy w artykule od prototypu do produkcji seryjnej.

Wsparcie przy wdrożeniu produkcji

Analiza to początek. Przy uruchomieniu serii przygotowujemy z Tobą dokumentację montażową, instrukcje dla stanowisk ręcznych, program inspekcji AOI i procedurę testową. Pierwszą partię traktujemy jako serię pilotażową: sprawdzamy, jak projekt zachowuje się w procesie, wprowadzamy korekty i dopiero wtedy przechodzimy do produkcji seryjnej. Klient dostaje urządzenie, które nie tylko działa, ale daje się powtarzalnie produkować.

Projektowanie od zera

Jeśli zaczynasz od pomysłu lub specyfikacji, nasz zespół projektowy przeprowadzi Cię przez analizę wymagań, projekt PCB, oprogramowanie wbudowane na platformach STM32, AVR, Nordic i ESP32, dokumentację techniczną i uruchomienie produkcji. Zaletą projektowania u producenta jest to, że projekt od pierwszego dnia powstaje pod konkretny proces montażu, a nie pod „jakąś fabrykę”. Szczegóły opisujemy na stronie projektowanie urządzeń elektronicznych.

Najczęstsze pytania